國內傳統主流的大型陶瓷泥坯修坯制造業主要以人工操作為主，相對于自動化大型陶瓷泥坯修坯機器人的生產方式來說，傳統的人工修坯生產方式主要存在修坯技術人員經驗程度要求高、新技術人員培訓時間長、人工修坯尺寸偏差大、失誤概率高、次品損耗率大等難以避免的缺點，而這些缺點在實際生產中都會造成生產成本的上升。

為了能夠進一步改善大型陶瓷泥坯修坯生產工藝，克服人工修坯所存在的缺點，提升大型陶瓷泥坯修坯流水線的生產效益，廣州戈思威機器人有限公司研制出了專業的自動化大型陶瓷泥坯修坯機器人系統，本著精益求精的研發技術追求，戈思威自動化大型陶瓷泥坯修坯機器人系統可實現三維空間內多角度旋轉修坯，系統控制力度強，精確度高，減少生產誤差，減少次品損耗量，實現了修坯生產流程的標準化，可大幅度提升了生產效率與產品品質，增加企業效益，進一步提升企業市場競爭力。

以設計先進的科技制造生產線為基準，與時俱進，緊追時代潮流，為制造企業創造更高的生產價值，一直是廣州戈思威機器人有限公司研發設計自動化生產機器人時不斷追求的目標之一。而大型陶瓷泥坯修坯生產機器人的應用投入，全過程合格率可提高12%，按照一般規模以上企業年生產110kV電瓷絕緣子產品約 5萬支，按1600元/支計算，一年可為企業增加產值960萬元，如果推廣到更高電壓等級電瓷產品，企業效益增加會更加可觀。

傘形雕刻由機器人實現標準化

修坯工藝公差可控制在1mm以內

產品設計公差可相應縮小

機器人作業可確保產品一致性

機器人操作系統中可模擬仿真，規避因編程錯誤而造成修坯尺寸缺陷

降低技術門檻

機器人修坯：培訓30分鐘即可上崗。

傳統修坯：培養一個優秀的修坯能手需要經過3年以上。

提升良品率

機器人修110kV產品：98%。

傳統修110kV產品：86%。

節省67%的人力

機器人修坯： 1人負責2個機臺，可不間斷生產。

傳統修坯: 3人一班，僅負責1個機臺。

節約30%生產能耗

機器人修坯：泥坯烘房周期７天。

傳統修坯：泥坯烘房周期10天。

說明：機器人在電瓷生產行業除了應用于修坯工藝的自動化改造外，還可用于很多其他生產工序的自動上下料：

①如圖2所示的泥坯成型機的自動拆垛與上料。

②如圖3所示的泥塊成型工序的自動下料并碼垛。

③此類工序因為泥塊太重（約150斤），用機器人作業，可大幅度降低勞動強度，且可保障24小時作業，為企業減少人力，降低生產成本，顯著提升企業效益。

特別鳴謝：

醴陵華鑫電瓷科技股份有限公司